Gdy logistyka zaczyna zgrzytać, a modele współpracy nie nadążają za potrzebami operacyjnymi, czas na zmiany. Tak było w przypadku naszego klienta: dużego producenta chemii gospodarczej i kosmetyków. Wraz z otwarciem nowej lokalizacji potrzebował nie tylko pracowników na produkcję, ale również całkowicie nowego podejścia do organizacji procesu. Sprawdź, jak sprostaliśmy tym wyzwaniom.
Klient, z którym podjęliśmy współpracę, to hiszpański producent środków chemicznych i kosmetyków, którego produkty trafiają na rynki w całej Europy Środkowej oraz Wielkiej Brytanii. Pierwsza polska fabryka w województwie dolnośląskim została otwarta w 2015 roku. Od tego czasu obowiązywały pewne utarte modele współpracy z zewnętrznymi organizacjami, dotyczące potrzeb operacyjnych. Tym razem potrzebny był nowy system i dostarczenie pracowników na produkcję w taki sposób, aby sprostać rosnącym wyzwaniom produkcyjnym.
Przeczytaj również: Pracownicy magazynowi dla globalnej marki detalicznej: case study projektu
Wyzwanie: przestarzały model współpracy
Najważniejsze bariery:
- Wysoka absencja weekendowa: klient miał regularne problemy ze zorganizowaniem załogi na weekendy, co prowadziło do dużej rotacji i nieobecności wpływały na rytm pracy linii produkcyjnej.
- Trudności z pozyskaniem operatorów WJO (wózka jezdniowego podnośnikowego) I z uwagi na niski lokalny potencjał kandydatów i dużą konkurencję na lokalnym rynku.
- Przeniesienie części operacji na obrzeża miasta – relokacja zespołu bez utraty efektywności
- Brak ustandaryzowanych narzędzi i procedur, co oznaczało konieczność elastycznego dopasowania się do sytuacji.
Przeczytaj również: Jak zbudowaliśmy zespół magazynierów z uprawnieniami UDT dla centrum logistycznego – case study
Nasze działania: roadmapa, wsparcie onsite i zgrany zespół pracowników na produkcję
Ten projekt wymagał precyzji i koordynacji. Dlatego od początku postawiliśmy na planowanie z wyprzedzeniem.
- Roadmapa wdrożenia – przygotowaliśmy szczegółowy harmonogram rekrutacji, onboardingu i szkoleń, zsynchronizowany z planami produkcyjnymi klienta. Dzięki temu nasi pracownicy na produkcję wchodzili w rytm pracy płynnie i bez przestojów.
- Onsite koordynator – osoba obecna w zakładzie każdego dnia, która wspierała zespół operacyjnie, organizowała zmiany i szybko reagowała na wszelkie wyzwania. To realna oszczędność czasu po stronie klienta i większe poczucie bezpieczeństwa dla zespołu.
- Zespół ukraińskich pracowników ze znajomością języka polskiego – zbudowaliśmy grupę pracowników produkcji, która nie tylko znała realia pracy fizycznej, ale też dobrze komunikowała się z przełożonymi i między sobą.
Przeczytaj również: Jak zapewniliśmy 120 pracowników produkcji ozdób świątecznych – case study
Efekty: sprawna produkcja bez przestojów
Dzięki wdrożonym rozwiązaniom:
- Zapewniliśmy terminową realizację zamówień, ponieważ zespół był gotowy do działania od pierwszego dnia.
- Zredukowaliśmy ryzyko przestojów, dzięki koordynatorowi i elastycznej strukturze zawsze trzymaliśmy rękę na pulsie.
- Uprościliśmy komunikację – spójny język zespołu i lider obecny na miejscu skróciły czas reakcji i ograniczyły błędy.
- Zbudowaliśmy nowy zespół od zera – bez opóźnień i bez konieczności angażowania dodatkowych zasobów po stronie klienta.
Podsumowanie: elastyczność i sprawczość w działaniu
W tym projekcie nie chodziło tylko o to, by znaleźć pracowników produkcji. Chodziło o to, by zbudować zespół, który będzie działał jak dobrze naoliwiona maszyna – nawet wtedy, gdy wokół nie wszystko jest jeszcze poukładane. Dzięki doświadczeniu Human Group i naszej zdolności do szybkiej adaptacji, klient zyskał nie tylko ludzi do pracy, ale przede wszystkim spokój operacyjny. Szukasz sprawdzonego partnera, który pomoże Ci zbudować zespół produkcyjny od podstaw? Skontaktuj się z nami – wiemy, jak to robić skutecznie.
